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  由于设计、制造、安装、维护、配料等方面的原因,很多回转窑投运不久便出现了筒体裂纹,给企业造成了不小的损失,回转窑筒体产生裂纹/开裂的主要原因及形式可参考《 水泥回转窑筒体为什么会开裂,其开裂的形式有哪些?》。根据上文中的开裂原因可以分析得出,其预防的措施如下:

  1、纵向裂纹的预防措施

  如前所述,回转窑筒体纵向裂纹产生的主要原因为筒体刚度不足、温度应力较大以及附加应力等因素造成,所以在回转窑的设计制造过程中,应适当加大筒体厚度。据相关资料介绍,轮带下筒体厚度应不低于筒体公称直径的1.5%,浮动垫板的挡块厚度不宜大于筒体厚度的50%,挡块宽度不宜大于200mm,以降低因支撑反力引起筒体变形不均匀产生的附加应力和温度应力;垫板面积不宜低于轮带内控表面积的60%,挡块与筒体焊缝高度应控制在挡块厚度的60%左右,且不得存在咬边等缺陷,避免局部应力集中而破坏筒体;在安装过程中,不但要考虑冷态精度,更要考虑运转时的热态精度,预测各档轮带的运转温度,计算出各档中心热态时的升高星,并进行安装调整,使回转窑在长期的运转中,各档受力大小接近设计水平,避免因某档中心升高而受力过大产生裂纹;在生产维护中,保护好窑皮及耐火砖,防止筒体因环向、轴向温差大,造成筒体弯曲、造成局部筒体膨胀收缩受限而产生附加应力;在回转窑故障时,如瓦发热,切不可不论原因,只管卸载,造成筒体偏离中心线,也不能在红窑或筒温过高时对筒体进行急剧降温。

  2、环向裂纹的预防措施

  为了防止环向裂纹,在设计制造时要充分考虑该处筒体厚度,过渡节筒体厚度应接近于轮带下筒体厚度与中间节筒体厚度的平均值,以利于变形平缓自然,使得应力易于扩散,减少应力集中;关于大齿圈下筒体与弹簧板焊缝处的裂纹预防,关键是要保证筒体刚度大于弹簧板刚度,大齿圈下筒体厚度应不低于筒体公称直径的1%,弹簧板的厚度宜取筒体厚度的60%左右,这样有利于通过弹簧板的变形消化外力,缓解外力对焊缝的伤害;在生产维护中也要尽量保证筒温纵向、环向温差小于50℃,减小附加弯曲应力及温差应力;同时也不能为了检修或其他方便,在筒体上随意施焊,若必须施焊时,要采取措施,并在事后按规范切除并打磨干净。

  3、回转窑过渡带裂纹的预防

  过渡带的筒体开裂,主要原因是筒体受到窑内碱性气体、碱性物料的腐蚀后,筒体变薄所致。所以首先要考虑碱性物料与金属筒体的隔离,以减少腐蚀,其措施有几个方面:一是可在筒体内表面粉刷高温防腐涂料;二是通过湿砌耐火砖包浆,消除砖缝,把碱性物料与金属筒体隔离开来,杜绝或缓解应力与化学腐蚀,延长筒体寿命。也可通过提高筒体厚度延长筒体寿命(如把筒体厚度提高到筒体公称直径的0.7%)。

  4、筒体裂纹的其他预防措施

  如保护窑皮、保护耐火砖,防止筒温不均或过高,保证筒体材料机械性能,保证运转状态下的筒体直线度,减小附加载荷;正常控制窑体上下窜的速度,严禁加速顶窑;防止大小齿轮咬根,增加径向顶力等等若窑筒体已出现裂纹,应及时打止裂孔,并进行有效焊接,阻止裂纹延伸;同时施焊位置应选择在该处水平中心线上45°,因为此处横向应力为零;对于过渡带的筒体裂纹,经检测若筒体已遭到腐蚀,且腐蚀量已达到30%左右,要做更换筒体准备,不然会引起大的事故。

  本文针对回转窑筒体裂纹的主要原因,提出了预防措施,旨在引起同行们对回转窑裂纹的重视,特别是近些年来出现最多、损失最大的过渡带筒体裂纹。建议每年要对回转窑筒体中心线及筒体厚度进行检査,减少筒体附加载荷,延长筒体寿命。

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