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冲天炉用耐火砖及搪炉和打炉底的操作方法

编辑:耐火砖厂家   分类:行业资讯  发布:2020-08-31   浏览:

 高铝砖1.jpg

 

冲天炉前炉和过桥用耐火砖
过桥用于连接冲天炉炉体和前炉,由拱顶、墙和底组成,一般采用粘土砖砌筑。为了提高墙下部和底部的使用寿命,可采用致密高铝砖砌筑;前炉是由底、墙和顶组成的。炉顶为拱顶或吊挂平顶。前炉炉体一般采用粘土砖和高铝砖砌筑,炉底作层用捣打料捣制,其材质与冲天炉炉底相同。过桥和前炉的出铁口,出渣口等部位因道受高温铁水的冲刷和清渣的侵蚀等作用、使用寿命较低.需经常小修,大型冲天炉采用热风或富氧鼓风,温度较高,生产能力较大,该部位因工作条件苛刻而损毁较快,用粘土砖或高铝砖砌筑难以维持生产。应改用刚玉砖,使整体性好,强度高,抗侵蚀性强,因此使用寿命显著提高,一般可达一年左右。冲天炉其他部位用耐火砖包括烟囱和火花捕集器等用耐火砖,烟囱与冲天炉炉身直接相连,其壳用钢板制作,内衬用普通粘土砖砌筑,也可用普通耐火浇注料浇灌。烟囱内装有炉胆换热器,可使空气预热至300-500℃;火花捕集器是用以捕集烟气中带出的炽热焦末和尘粒。烟囱口上方的反射器(罩子)可用钢板焊成,也可用铸铁铸造,其内衬用耐火涂抹料涂抹或喷涂。
冲天炉炉身用耐火砖
炉身上段工作层因受装料时的炉料机械冲击和磨损,故一般不用普通耐火砖砌筑,用扇形空心铁砖砌筑,外侧用石英砂填充炉身下部的工作层,特别是风口带、熔渣区的部位,因受髙温、熔渣和气流等作用,极易损毁,必须用抗侵蚀性较好的高铝砖或镁砖,也可用高强度的刚玉砖等;炉身其余部位的工作层一般采用高强度的粘土砖或半硅砖,也可用高铝砖等。炉身绝热层一般用粘土质隔热砖或漂珠砖。冲天炉炉身下部工作层和风口是其薄弱环节,在一个炉役中,需进行若干次小修。操作过程中熔剂用量过多,供风量偏大或采用富氧鼓风和间歇工作频繁等,将直接影响炉身内衬的使用寿命。
冲天炉点火前耐火砖搪炉和打炉底操作方法 
一台冲天炉要想获得理想的熔炼效果,除具有优良的炉体设计和良好的原材料、炉料外,操作技术也是非常重要的,良好的操作是稳定冲天炉生产的重要条件。
一、搪炉冲天炉建造完毕后,在加料口以下部分。过桥及前炉均应按设计要求砌耐火砖,后炉和前炉因为是圆周方向砌砖,需用楔形砖,砌时各砖之间和上下层之间砖缝要小,尽量少用耐火泥,耐火砖在使用前先将其在烘房中烘烤24h,然后再用。在耐火砖层里面用拌制好的耐火泥,搪成所需炉型,炉型的形式和尺寸按各厂的需要和习惯而定。在炉壳与耐火砖之间,砌筑耐火砖时必须留有10~20mm的间隙(有的资料此间隙为20~50mm)并填入石棉纤维或细碎炉渣。如果炉子不是新造首次使用而是已经使用过的,则每次开炉后,因炉子内壁受到髙温烧灼、铁料的摩擦以及铁水的侵蚀而受到损坏,所以必须在下一次开炉以前进行修补,即通常所说的搪炉(有的地方称修炉),搪炉以前需做好两项准备工作:将残留于炉壁上的渣、铁等杂物全部清除干净(新建造的炉子次使用时没有此工序);拌好搪炉用耐火泥并在修炉壁上刷上耐火泥浆,耐火泥的搅拌可用拌泥机或人工进行,不论采用哪种拌泥方式,都必须将泥拌成带有韧性的泥团。曲线炉膛冲天炉的曲线部分由耐火泥搪砌而成。耐火泥的质量必须符合要求,有一定的黏性和耐火度,使搪好的炉壁烘干后具有足够的机械强度能抵抗炉料的摩擦,同时还需有足够的化学稳定性,使在熔炼过程中能抵抗侵蚀,这样才能使炉子有长的熔炼寿命。石英砂的粒度不能小于20~40目。过桥可搪成圆孔形,且应与前炉前面的操作观察孔在同一直线上。前炉炉底要后髙前低,向出铁槽的方向向下倾斜,出铁槽亦需有向前倾斜的斜度,其值不得小于1:15,出铁槽的形状要做成底部呈平形的,如果呈圆形,铁水流出时会发生搅动或溅出伤人,这是不合理的。开始搪炉前,先将经过清理的炉壁上刷一层泥浆水,泥浆水的配制是用耐火泥加入适量水,拌匀呈稀糊状如涂料一样,刷过泥浆水的炉壁再用拌好的耐火泥团贴上,耐火泥不能太稀,要用木锤锤紧,搪出炉子的炉型和各风眼,修风眼时将样棒插入风眼位置,使角度和位置准确,风口尺寸要符合要求且要圆整,炉子各处直径均要圆整光滑。表面后用水刷光洁,修过桥孔时亦先将样棒放好,然后用耐火泥修出,待各处尺寸测量符合要求后,搪炉才告完成。前炉的修搪与后炉基本相同,先将表面清理干净,凿去表面的渣、铁等杂物,然后用耐火泥团贴上,不过前炉需在四壁和炉底上再抹一层厚20~30mm的焦炭粉混合料。前炉底及过桥均需修成一个向前倾斜的角度,斜度为1:15,约3.5度,前炉壁与前炉底的接触处应搪成圆角,这样可使铁水全部流出,出铁口和出渣口要修成内大外小的喇叭口形式,使不易冻结。如果是新炉子次使用,则刚砌好和搪好的炉子需用文火烘烤24h,待冷后修补一次然后才能开炉熔炼,前炉在每次搪修后,必须用木柴等燃料将其烘干。
二、打炉底炉壁搪好后,合上炉底门,锁紧,再打炉底,打炉底原则上是要打得紧,使开炉期间不发生漏底现象,但在开完炉打炉时又要使之容易打开,炉内余料能够顺利下落,因此炉底常釆用几种不同的砂来分层打,首先用混好的造型砂铺一层,约250mm厚,打紧,再铺上铸造造型用的旧砂,厚约200mm,上面再铺湿型造型用的面砂或混好的红砂,再打紧,这样至炉底与过桥孔眼相齐,并在炉底做出约3.5度的斜度,炉底与炉壁相交处修半径为40~50mm的圆角,打炉底时必须打紧、打实,四周不能留有缝隙,以免在熔炼过程中发生漏底现象。
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