高炉中修、大修
高炉用耐火砖破损侵蚀严重，冷却器大量损坏，一代寿命结束，需要重新砌筑全部炉衬（包括炉底用耐火砖及炉缸用耐火砖）和更换冷却器并进行技术改造的即为大修。只重新砌筑风口以上耐火砖，更换少部分冷却器，以此延长高炉寿命者为高炉中修。高炉大修和中修是恢复、提高高炉生产能力，改善技术状况。更新主体和附属设备的要措施。高炉一代寿命短则6~8年，长则15~20年，在这样长的期间，经济、技术均有很大 展，故经常利用大修机会对高炉进行改建、扩建，添设新的技术设备等。一般大修需吋两个月以上。为了缩短大修停产时间，停炉以前在不影响生产条件下，有的新技术设备和装置可提前施工，也有部分工程可推迟至投产以后完成。
高炉检修
高炉检修砌筑前应具备下列条件：
(1)炉基耐热混凝土基础经检查验收合格，并符合设计要求。
(2)炉底冷却管和热电偶安装试压合格。
(3)炉壳冷却壁及焊接式冷却板安装合格。
(4)炉口钢圈安装合格。
(5)风口大套(也有包括风口中套的)、渣口水套安装合格。
(6)热电偶和波纹管式冷却板的进场时间能满足砌筑进度的要求.
炉底砌筑前的工作
A炉底下部冷却管区域不定形耐火材料的施工
现代高炉内，在炉底部多数设有炉底钢板，与炉壳焊成整体。炉底钢板下(或上)装有冷却装置。为了提高冷却效果，炉底水冷管系埋设在浇注料和炭捣料之间。冷却管中心线以下为浇注料，冷却管中心线以上为炭捣料。
施工前，先将基础表面清扫干净，除去冷却管表面的浮锈。浇注料采用强制式搅拌机进行搅拌，搅拌方法按有关规定进行。浇注时，应填充密实。浇注沿每列冷却管的中心向两端进行，并使用插入式振动器振捣。每列浇注完毕，在浇注料终凝前将四周溅附在管壁上的残灰擦净，再覆盖草袋，浇水养护。
炉底钢板在水冷管之上时，冷却管中心线以上的炭素料拖工，应先将工字钢两侧翼缘板下的炭素料捣打密实，后捣中间的炭素料，采用风动捣锤以一锤压半锤的方式进行捣打，直到捣打密度达到设计规定的要求。捣实后的炭索料应略高于工字钢梁上表面，再用铲平刮刀沿工字钢上翼缘将炭素料铲平。对局部底凹处，应挖去约30mm深，重新铺料捣打密实。
冷却壁间隙的填料
冷却壁与冷却壁之间、钢砖与钢砖之间的间隙;冷却壁与出铁口框，冷却壁与风口、渣口大套之间的缝隙均应按设计规定填充铁屑填料或炭素科。为减少填充料掉落浪费。填充时应采用小漏斗下料和托板接料。
铁屑填料的调制方法是：先将掺合料(精矿粉或熟料粉)与结合剂(高铝水泥)按配比称量后置于铁板上拌匀，再依次加入规定的铁屑和水。加水时，不断搅拌，直至呈面团状即可。每次拌料不宜太多，以半小时用完为限，对已产生初凝、结块的料不得重复使用，为了不使填料外漏，先用宽30~60mm、厚0.5mm的薄铁皮插入冷却壁间隙靠炉壳的一侧，并在铁皮上每隔400~500mm穿以细铁丝，利用细铁丝和小竹(木)条将铁皮固定在冷却壁间隙处，如图7-40所示。
铁屑填料应饱满严密，填充完毕后，铁皮和铁丝留在冷却壁间隙内，不再取出。为了保证填料质量，应严格按配合比拌料，并在施工前制作试块检验。
炭素填料应用成品炭素料(冷料)，可按相关方法进行填充，并采用特制的风动小捣锤(用气铲改制)捣打。为此要求在冷却壁安装的同时，在冷却壁靠炉壳一侧的间隙处安装3mm厚的铁板条，以防止勾缝捣打时填充料漏入冷却壁与炉壳之间的间隙中。
C 炉壳与冷却壁间隙的灌浆
冷却壁间隙填料完毕，接着进行炉壳灌浆(也有在砌砖后或烘炉到一定温度后进行炉壳灌浆的)。灌浆用泥浆牌号及性能指标由设计规定。
炉壳灌浆孔的布置由设计规定，但焊接在炉壳上长度约为150~200mm压浆短管应与压入机的输出管相一致。灌浆作业一般分为两段，风口下沿为段，以上为第二段，先灌下段后灌上段。
灌浆前，段冷却壁与炉底找平层间的缝隙应按设计规定填充黏土火泥-水泥泥料或与找平层相同材质的炭素捣打料，以免漏浆。
同一水平上的若干个压浆短管一般是1~2个为灌浆孔，其余为泥浆溢流观察孔。灌浆过程中应注意观察，如发现有漏浆现象，即应停止压浆，进行处理。
炉底板下压入炭胶
炉底板下压入炭胶前，应把压浆嘴内外及周围炉底板上的灰、浮锈、油污清扫干净，并用压缩空气将压浆嘴内的灰渣吹扫干净，然看逐个进行测量编号。每编一个号即在压浆嘴侧测量出炉底板的初始高度。并作好记录。
炭胶的成分配比以及施工要点按生产厂家提供的说明书。。调制时，先将树脂液倒入粉料，边加边搅拌约30分钟，后用喷壶洒硬化剂液，再搅拌2分钟，即可使用。每罐炭胶料搅拌完毕后宜在20分钟内用完。
搅拌好的炭胶从压入机流出，经由软管导入炉底板焊好的短管，压入底板内，如图 7-42所示。
在压入过程中用水准仪逐一观察压浆嘴周围炉底板的隆起高度，并用大锤在压浆嘴周围对炉底板进行敲打，促使底板下炭胶顺利流入。当出现下述情况之一时即可停止对该压浆嘴的压入：压浆嘴周围炉底板隆起超过2mm.压入软管的出口压力表读数超过0.6MPa;邻近的压浆嘴往外冒浆。然后拆去压浆管,立即用木塞将压浆嘴塞紧。
压入须按编号顺序进行，整个压入过程应连续施工，中途不得停顿，以免炭胶在管道中硬化。压入炭胶完毕后，自然养护24小时。待其石化凝固后，便可割除短管，焊上封板。
E 主要控制线的测设
砌筑前应校核炉口钢圈中心对炉底底基中心的位移。炉身砌体(包括厚壁炉腰)的中心线，应以炉品钢圈中心为准。炉底找平层的标高 应按以下两种情况 分别测定。
(1)当炉缸风口带不采用组合砖或炉缸不采用环形大炭块砌筑时，应以出铁口中心的标高 为基准，按配层后的炉底砖层累计高度(包括水平缝)与死铁层的厚度，计算出找平层的表面标高。
高炉各类特殊问题处理方法解答
对于高炉特殊炉况处理技术，高炉特殊炉操作者应在综合分析判断的基础上，采取相应的措施，减少损失，提高高炉生产效率。
1.低料线料线低于正常料线0.5m以上叫低料线，时间在1小时以上.低料线的危害：打乱了炉料的正常分布，使料拄的透气性变坏，炉内煤气流分布失常，炉料得不到正常预热和正常还原，是造成炉凉和炉况失常的重要原因。低料线会使高炉顺行变坏，炉温向凉，生铁含硫升。高1-2倍。风渣口易破损低料线易损坏炉衬，打乱软熔带的正常分布，易造成炉墙结厚和结瘤，也容易烧坏炉顶设备。低料线的炉料到达软熔带时，高炉难操作。炉料透气性差，风量和压差不对应。低料线的原因：生产不稳定.高炉顺行变差，崩料或连续崩料；懸料坐料形成低料线，特别是顽固懸料坐料形成低料线特别深；设备故障不能上料或上料慢，以及原燃料供应不上等。低料线的处理：要充分认识低料线的危害。根据炉顶温度（不超过250℃）高低，适度减风，控制好料线，要确保炉顶温度不能超出允许高值（300℃），保护好炉顶设备（启动炉顶打水设备，但不能打水过多）。减风是赶料线的好办法。但不适宜于长期低料线作业。减风、低压时间不超过2小时。为补偿炉料加热不足，防炉凉，低料线一定要轻焦炭负荷，要根据料线的深度和时间而定，一般轻焦炭负荷10%-30%。设备故障：减风到高炉允许的低水平，只要风口不来渣。故障消除后，要先装料，撵上料线后，再加风。上料过程中要补净焦。故障处理时间长，不能上料，要抓紧组织出铁，铁后休风。上料设备故障之后，可先上几批焦，后补矿石。但焦炭上料设备故障，不允许先上几批矿石，后补焦炭的做法。炉况不顺的高炉低料线的处理一定要慎重。要防止恶性懸料。可采取减风与控料线相结合的办法，风压平稳是前提。炉子已懸料，要先装料，后坐料。低料线的炉料到达风口区时，如遇风压高，高炉炉况不顺，可改1-3批倒装料或适度减风。为保护炉顶设备，在炉顶温度大于500℃时，可向大小钟之间通蒸气，但严禁向炉内打水，可适度减风。风量减到50%以上时，料线深3m以上，低料线的因素没排除，要立即组织出铁，铁后休风。撵料线不能急，要均匀上料，防止懸料或恶性懸料。连续崩料造成的低料线，建议休风堵风口，以利于恢复炉矿。案例：某厂1513m3高炉因设备事故造成低料线4m，处理过急，低料线的炉料到达风口区时连续崩料，未及时减风，导致悬料，以及顽固悬料。终导致炉凉，用十多天处理才正常。某厂1513m3高炉因上料设备故障，造成低料线。赶料线过急，料满后悬料，进一步处理不当，坐料不下，休风料也不下，喷吹渣口和铁口无效，只好拉下渣口小套，送风吹炉缸内炉料外排。两小时后坐料下来，炉大凉，出三次号外。
2.偏料两尺相差大于0.5m以上叫偏料。钟阀高炉两尺相差1.0m以上也叫偏料。偏料的危害：破坏煤气流正常分布，能量利用率降低，使装料调剂手段效果减小造成高炉圆周工作不均，特别是炉缸温度不均，对喷煤和下部调剂效果有较大影响，易产生炉况大凉，大崩料或连续崩料，悬料.结瘤。炉料粉末易集结在下料慢的部分。2.1偏料的征兆在料线浅的高炉易发生装料过满，或大钟关不严。风口圆周工作不均，一侧暗，一侧亮。各渣口，上下渣温差别大。渣铁物理热不足，生铁含s高，炉渣流动性差。CO2曲线低料线侧较低，高点向中心移。风压高且不稳，顶压常见尖峰。炉顶温度曲线分散，低料线一侧温度高。2.2偏料的原因炉衬侵蚀不均，侵蚀严重一侧煤气流过分发展。炉型发生变坏，一侧可能有结瘤，使下料不均。旋转布料器故障，停转后布料偏。风口圆周工作不均。炉料粉末多，布料时发生炉料粒度偏析。
2.3偏料的处理办法检查料尺工作是否正常，有无假象。出现偏料要避免中心过吹和炉温不足。偏料初期，可改变装料制度，采取疏松边缘或双装等的办法。炉温充沛时，可铁后坐料，加3-5批净焦，后补矿，改变煤气流分布。使用无料钟设备可采取定点布料。低料线一侧缩小风口经，加套，严重是可堵风口。发现有结瘤要及时处理。大钟和旋转布料器工作有缺陷要及时处理。
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