高炉用耐火材料生产厂家哪家好，地址在哪里？

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高炉用耐火材料

高铝砖抗炉渣作用、铁水腐蚀、高温磨损、稳定性高、对一氧化碳有惰性。但在碱性介质中，在高温下工作时，刚玉发生了转变，变成了氧化铝。这种转变伴随着体积的增加20%，并导致破裂。底物首先与碱蒸汽相互作用。用莫来石或铬铝作基体，取代刚玉结合，改善了制品的碱稳定性。

 

 

高炉使用的碳化硅制品进一步提高了耐火材料的使用效率，尤其是在炉身下部和炉腹内层。硅碳-化学惰性。耐磨性能好，碳化硅耐火材料具有很高的稳定性，与碳制品相比，具有较好的氧化稳定性。开发对碱有较高稳定性的粘结剂是高炉生产碳化硅产品的主要问题。实验结果表明，由焦油与碳化硅石墨、陶瓷(粘土)、氧氮化物与氮化物、氮化物与Si3ON2结合而成的产品具有较好的稳定性。但发现自结合硅碳酸盐产品更耐碱。由于碳化硅制品的自粘性很差，所以研究一下含碳化硅的各种组合的耐火材料：高铝碳化硅、石墨碳化硅等。

炉体下部、炉腰、炉腹用镁质耐火材料作试验。其使用寿命指数高于质粘土砖，但低于碳化硅。炉底及炉腹的耐火材料选择正确，目前仍在继续。

 

发展高炉用耐火材料

现代大型和中等规模的高炉，要求一代炉龄为10年(甚至15年)。因此，对耐火制品的品种、质量和布局都有非常严格的要求。因反应条件、工况、温度波动、高炉内部各区域所受的热冲击、侵蚀机理等不同。所以，对所用的耐火材料也有不同的要求，其材质应相应改变。图9-24为高炉炉衬腐蚀线及损坏原因。如图所示，腐蚀非常严重的部位是炉腹、炉腰和炉身下部的内衬，这些部位过早的损坏会导致炉中或大修，因此，耐火材料的种类、质量好坏直接关系到一代高炉的寿命，直接影响到高炉的产量和经济效益。

 

当前，高炉耐火材料品种较多，炉身上部一般采用性能良的粘土砖或高铝砖，炉身下部、炉腰和炉腹上部分则多采用碳化硅砖、莫来石砖、刚玉砖等特种耐火材料(尤其是新近研制成功的碳化硅砖在高炉上的应用)。与此同时，其它不定型耐火材料也被广泛使用。

耐火材料的耐磨程度对高炉炉龄的高低起决定作用。在高炉运行过程中，可以在生产过程中，对炉衬材料进行多次维修。但是，炉膛维修工作须停止。所以高炉炉膛是非常关键的部位。

 

提高耐火材料寿命是高炉长寿的关键所在

开机10-20天内铸造生铁，使铁水中的石墨碳得以析出，填入砖缝隙及筑炉烘烤产生的空隙，有利于炉底、炉缸保护层的形成，不宜过快地追求达产。若急欲达产，过早冶炼低硅生铁，不但碳不饱和的低硅生铁流动性好，洗砖衬里还会继续渗碳溶炭，砖缝和缝隙还会成为串联煤气或铁水的通道，破坏砖衬里，同时也不利于炉缸水分蒸发和耐火膨胀。

做好精料工作，特别是焦炭的质量要保证达到相应的炉容要求，确保到达炉缸(死料柱)的焦炭具有良好的渗透性和渗透性，以减少铁水环流对炉缸侧壁炭砖的冲刷和溶蚀，降低形成象脚状侵蚀的程度。此外，还应控制原燃料带进炉内的有害杂质，以免其损坏砖衬，造成损失。

 

选材精良的耐火材料精心筑炉，为炉龄奠定了良好的基础，宝钢3号炉龄达到19年的炉龄便是例子。选择高炉冷却设备，特别是铜冷却壁或球铁冷却壁，严格按照标准制作、验收、施工。耐火材料质量进一步提高。近几年有一部分高炉发生事故，原因是业主为节约投资，采购劣质耐火材料，或耐火材料厂以次充好，加上追求筑炉速度，砌砖质量差，砖缝和耐火材料之间、耐火材料和冷却壁之间、冷却壁和炉壳之间的间隙处理不当，给生产带来了隐患。因此有些高炉寿命只有2-3年，有些甚至不到一年炉缸就会漏铁或烧穿，这是值得认真反思的教训。

 

注重炉前操作，保持铁口深度，并与高炉炉容相适应。高炉每日出铁次数控制在6-8次，普通高炉每日出铁次数控制在9次左右。重点是大高炉出铁速度，大高炉保持7-8t/min，中等炉保持5-6t/min。非常好的方法是把出铁速度和炉子中形成铁水的速度对应起来。此外，高质量的炮泥也应选用，既有利于铁口的维修，又可减少炮泥消耗，高炉炮泥消耗在0.35-0.5kg/t之间，普通高炉炮泥消耗在0.8-0.9kg/t之间。

 

强化炉缸管理施工过程中，首先要建立完善的热电偶测温合适的在线模型，根据热电偶测温结果计算出炉底炉缸内壁的热流强度和腐蚀变化，并设定警戒事故值，以便及时解决出现的问题。设置炉缸热状态监测模型，在线显示理论燃烧温度t，焦炭进入燃烧带的温度t，铁水和炉渣温度和高温热贮量△Q等，保证炉缸活度。三是定期使用含铁精粉的护炉，一般在开炉后一年左右进行次护炉，以后根据炉缸的情况按一定的循环进行，以保证炉缸侧壁有一定的保护层，使侧壁砖衬厚度保持在生产允许的范围内。

 

保持炉腹气量与熔炼条件相适应，达到稳产高产。由于盲目追求熔炼强度和熔炼容积利用率过高，将导致砖衬和冷却壁过早地被腐蚀和烧毁。

 

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