什么是耐火材料的热压注成型

热压注成型的基本工艺是以石蜡为结合剂，將原料与石蜡在80 ~ 1OO℃以下，进行充分混合, 然后在热压机上在一定压力下将热蜡浆注入金属模的模腔内，待金属模稍冷却后即可将耐火材料制品的坯体脱出来。

耐火材料的热压注成型是采用非水系结合剂，如石蜡。石蜡在加热状态下与物料经过充分地混合，再经过压注机将耐火泥料注入模腔内成型。这种方法可适于生产中小型和特异形陶瓷制品,如各种陶瓷烧嘴、喷砂嘴、电子陶瓷器件、纺织瓷件、高压电瓷器件，密封环等。

在工业生产中，一般都事先将原料和石蜡在加热的搅拌机中混合后制成蜡饼。在制蜡饼时，根据原料的品种和性能变化，控制石蜡的加入量在10% ~ 15%。为了稳定蜡浆，增加流动性和便于脱模，在配料中还要加入少量的蜂蜡和脂肪酸。

热压注成型模可使用任何一种金属来制造。根据耐火材料制品形状设计可拆卸的组装金属模。在制造金属模时，要根据原料品种和质量的变化确定放尺率，一般波动在13% ~ 15%之间。荣盛耐材为您提供质耐火材料。

热压注成型在热压注机上进行。

热压注成型：先准备好蜡浆饼，将蜡浆饼在加热搅拌机中熔化，并要一直保持蜡浆的流动性。然后取部分热蜡浆放入热压注机的盛浆桶内，并启动加热系统，在蜡浆达到80 ~ 100t后即可进蜡浆注成型。

将模具置于热压注机的工作平台上，模具的注浆孔要对正工作台上的注浆孔，顶部对准压紧装置，同时启动压缩空气，上下一起加压，使蜡浆快速注入模具中。卸压后取下模具并进行脱模。如果模具温度偏髙难以脱模时，可用冷水降温。如果制品较大，模具的气密性高时可在模具顶部合适的位置预留放气孔。脱模后的坯体应当立即修整，特别是注浆孔、放气孔部位以及边角部位等。

热蜡注制品坯体由于含有较多的蜡做结合剂，在烧成之前须进行脱蜡。一般在电炉中或倒焰窑中进行脱蜡。

脱蜡的工艺方法是将蜡坯装人匣钵内、匣钵四周用与蜡坯相同或相近的粉料填充，坯体之间的间距不小于5mm，底部垫料厚度不小于10mm，顶部覆盖层不小于20mm。

将装好的匣钵于电炉或倒焰窑中加热脱蜡。在加热过程中，坯体内的石蜡等受热熔化后，逐步地向坯体周围的粉料中转移，后排除到匣钵外部被分解或燃烧。因此，排蜡时在120 ~ 580℃的温度范围内要严格控制升温速度，以防止升温过快造成坯体开裂、变形或鼓泡现象。排蜡的高温度为1150 ~ 1200℃。排蜡后的坯体进行冷加工和打磨。