耐火砖生产厂家怎样降低耐火砖的杂质

　　耐火砖的杂质中有的是易熔物，有的本身具有很高熔点，但同主成分共存时，却可产生易熔物。故杂质的存在往往对主成分起强的助熔作用。助熔作用虽有时有助于材料的液相烧结，但对材料抵抗高温作用却有严重危害。助熔作用愈强，即由于杂质的存在，系统中开始形成液相的温度愈低，或形成液相量愈多，或随着温度升高液相量增长速度愈快，以及所形成的液相粘度愈低和润湿性愈好，危害愈严重。

可见，若Na2O 与SiO2共存，由于开始形成液相的温度很低，故以SiO2为主成分的耐火材料中，若含有少量Na2O，即可对其高温性质带来严重危害。若以SiO2，为主成分的耐火材料中分别含有Al2O3和TiO2，虽然SiO2—Al2O3与SiO2—TiO2两系统的共熔温度相近，分别为1545℃和1550℃，但在共熔温度下系统内每1%杂质氧化物生成的液相量却差别较大，前者约为后者1.9倍。而且，耐火砖随温度的升高，此差别更大，如在1600℃下，约为2.3倍。荣盛耐材为您提供质耐火材料。

因此，杂质Al2O3较TiO2对SiO2的熔剂作用强。氧化铝对硅质耐火材料的高温性能危害大。另外，当耐火砖杂质与主成分共存时，若生成的液相粘度较低，且随温度升高粘度降低愈快以及润湿性愈好，则对耐火材料的危害愈严重。

据了解目前我国粘土耐火砖的生产一般多采用半干成型法压制成型，坯料含水低。若烧成窑带有干燥段，则可不用预先干燥而直接入窑烧成。尽管半干成型压制的砖坯含水量低，但对于特异型耐火砖和大型及手工塑性成型砖坏，由十水分排出困难，为防止干燥过速而开裂。一般根据砖坯单重的形状复杂程度采取在空气中先干燥一周左右，再送入干燥器或直接入窑烧成的方法。粘土耐火砖在烧成过程中，砖坯在高温和适宜气氛条件下发生一系列物理—化学变化而烧结。结合粘土的加热特性直接影响制品烧成制度的确定。荣盛耐材为您提供质耐火材料。

例如粘土耐火砖：

耐火砖在烧成过程中为避免杂质过多的产生大致可分为四个阶段：

1.常温至200℃：此时升温不宜过快，以防坯体开裂。在隧道窑中烧成时，前4号车位温度不应超过200℃。

2.200~900℃：本阶段升温应加快速度。以利于坯中有机物和杂质的化学反应进行。在600~900℃期间，应在窑中保持较强氧化气氛，避免出现“黑心”废品。

3.900℃至高烧成温度：在高温阶段应温升平稳，继续保持氧化气氛，使坯体受热均匀，也要防止砖坯开裂。由于在1100℃以上高温时，烧结收缩非常强烈，收缩率达5%，因此保持温度梯度平缓，消除内部应力非常重要。由于，粘土制品的止火温度一般要高于烧结温度100~150℃,如果所用烧结粘土的烧结温度范围较窄，则止火温度适当低些，在50~100℃左右较适和。粘土耐火砖烧成温度应保证使结合粘土充分软化，使其与熟料细粉及粗颗粒表层的反应充分进行，达到粘结熟料颗粒。使制品获得含适的强度和体积稳定的目的。荣盛耐材认为烧成温度一般在1250~1350℃。如Al2O3含高，则制品的烧成温度应适当提高大约在1350~1380℃。烧成保温时间—般为2~10h、以保证制品中的反应进行充分，而且使制品表里质量一致。

4.冷却阶段：根据制品在冷却段中的晶格变化，在800~1000℃以上高温阶段应快速降温，在800℃以下，则应减缓冷却速度，实际上，在生产实际中，实际采用的冷却速度不会对制品造成冷裂危险。