粘土耐火砖生产工艺简介

用半干法生产粘土砖时，结合粘土可粘结非可塑性物料，使坯体具有一定的形状、密度和强度，并使坯体在较低温度下烧结。因此，结合粘土应具有一定的耐火度、较好的可塑性和烧结性。

当制造多熟料粘土制品时，可采用Al2O3含量为25~30%，可塑性好的粘土;当生产普通熟料制品时，可采用Al2O3含量为30`35%、可塑性较差的粘土。

在实际生产中可根据资源情况，选用两种塑性不同的粘土配制。可以用Al2O3含量较高、结合能力较差的半软质粘土为基本结合粘土，配以少量的Al2O3含量低的高可塑性粘土。这样既有一定的耐火度，又有一定的成型行和烧结性。

对结合粘土的粒度要求，一般来说越细越好。由于成型方法不同，对结合粘土粒度的要求也不相同。用可塑性生产时，结合粘土的粒度可大一些，一般为0.6~1.0mm，用半干法成型时，结合粘土的粒度以不超过0.2~0.5mm为宜，对用于制备泥浆的结合粘土，结合粘土粒度范围2~5mm，该颗粒尺寸视粘土子啊水中的分散能力而定。

确定粘土砖的干燥制度应根据泥料组成的不同、坯体形状和尺寸的不同以及成型方法的不同而异。用半干法成型粘土砖，由于泥料中熟料含量多，水分低，所以干燥时可采用快速干燥。

当采用隧道干燥窑进行干燥时，入口废气温度：流钢砖及一般砖为120~160℃，高炉砖及衬砖为190~220℃。出口废气温度：流钢砖及一般砖为30~100℃，高炉转及衬砖为60~90℃。

隧道干燥窑的推车时间也因砖型不同而异。一般推车间隔为15~30min，总干燥时间为375~750min。当干燥砖型复杂的坯体时，干燥时间应长一些。

对于干燥后坯体残余水分的要求如下：一般黏土砖和盛钢桶衬砖≤3.0%;高炉转及流钢砖≤2.0%。

对于水分含量较大的大型或异型砖坯，应先在空气中自然干燥一段时间，在送入隧道干燥窑进行干燥。